樹脂と金属を接合させることで、これまでは考えることができなかったような、画期的なコストダウンを図ることが可能になります。例えばこれまで樹脂と金属の別体で製作していた2部品に対して、この樹脂と金属の接合技術を用いれば、一体化することが可能になり、リベットやボルト等の締結部品が必要なくなることに加え組立コストの大幅な削減や調達・在庫管理といった様々な面でコストを削減することができます。
樹脂と金属を比較すると樹脂は軽量ですが、強度面で劣ったり、あるいは導電性が必要な箇所があったりと樹脂には無い金属の特性が要求される箇所について樹脂を用いることができませんでした。樹脂と金属の接合技術を用いると、金属の特性が必要な箇所のみを金属とし、他部分は樹脂を形成、接合することでこれまで金属で製作していた部品を樹脂に代替えし、圧倒的な軽量化を図ることができます。
樹脂と金属の2部品をリベットやネジ、ボルト等で機械的に接続している部品間の隙間をふさぐことは、接着剤等を用いない限り困難です。そのため、樹脂と金属の境界面は、密閉性を保持することが難しく、耐水・防水といった機能を持たせにくい箇所でした。また錆等も発生し易くなっていました。樹脂と金属の接合技術を用いると、2材料を直接接合することができるようになるため、接着剤なしで耐水・防水性を得ることができます。
放熱板や放電板などは空気や液との接触面が多いほどより高い性能を発揮します。しかしながら製品の中でこのような部品を組み込めるスペースは限られています。今までも金属表面積を増加させる技術はありましたが、金属表面が波打つ程度の起伏でした。しかしながら樹脂と金属の接合技術では金属を立体的に粗化しており、深さ方向への表面積を増やすことができます。これにより様々な製品の性能を向上させることができます。
世間では異種材料の接合技術としてレーザー等によるドライプロセス技術も紹介されています。しかしながら量産の点で各個処理となります。またレーザーの照射できない箇所は処理することが出来ないなど形状にも制約がある為、量産には不向きです。樹脂と金属の接合ラボで行う樹脂と金属の接合技術は金属を化学薬品に浸漬して粗化する技術です。一度に大量処理することができ、複雑な形状の物でも処理することができます。
樹脂と金属を接合する手法として接着剤を使用して接合する方法がありますが、接着剤は経時や環境変化により劣化してしまい、接合強度が弱くなってしまいます。一方、接着剤を使用しない樹脂と金属の接合技術では物理的に接合している為、樹脂や金属が劣化しない限り、理論的には接合時の強度が永久的に持続します。
酸性薬液等により、金属に対し腐食や表面の変性を引き起こしてしまうような恐れのある箇所の金属部分に対しては、特殊なコーティングを施したり、物理的に液との接触を防ぐシールドを設ける等の対策が必要でした。
しかし樹脂と金属の接合技術を用いると、液と接触する面のみに耐薬性のある樹脂を接合させることで、簡易に耐薬性を金属部分に対して付加することができます。
金属の特徴のひとつとして、強度に優れる点があります。軽量化やコストダウンのために、金属から樹脂への置き換え、という材料の変更は従来からよく行われている手法ですが、単純強度の不足や、高価なエンプラのコスト面の制約等から樹脂への代替変更が進まないことがあります。このような場合、必要・最適な箇所の樹脂に対し、金属を直接接合することで、樹脂に不足していた強度や耐久性を補うことができます。
樹脂の特徴のひとつとして、電気的な絶縁性を持つことが挙げられます。電気的な短絡等が考えられる箇所について、スペースの制約から単一部品しか入らないようなケースでは、金属部品のみを用いざるを得なく、短絡防止のスペース等を意図的に設ける必要が生じます。樹脂と金属を直接接合できるこの技術では、金属部品の1部分に対して樹脂を接合することができ、必要な箇所にのみ絶縁性を持たせることができます。
樹脂と金属の接合の際に接着剤等の有機物質は使用しません。樹脂と金属の接合技術は物理的に樹脂と金属が直接接合しており、その界面に化学的な要素はありません。つまり樹脂や金属が劣化しない限り、経時や環境変化によって接合が弱くなることはないのです。
樹脂と金属の接合は、アンカー効果により接合されます。樹脂と金属の接合部位は顕微鏡により確認することが出来ることで、そのメカニズムが説明できます。
樹脂と金属の接合技術において、その接合強度や耐久性及びその評価方法に関しては国際標準化(ISO化)されており、この技術はその評価基準を十分にクリアしていることが確認されています。
樹脂と金属を実際に接合させた部材での押込み、及び引っ張りせん断試験では、樹脂が破断し、接合部分は樹脂強度以上の接合強度を持っています。
また、気密試験においても、ヘリウムリークテストでリークがないことが確認されました。
樹脂と金属の接合技術は、既に大手メーカー様向け製品の量産化に至っており、この接合技術を使用した製品が世の中にも広まっています。
製品処理は手作業によるサンプル処理は勿論、量産設備もありますので、直ぐに大量処理に対応することが可能です。板状の製品や成形品の処理もしており、どのような形状のものでも処理可能です。
「樹脂と金属の接合ラボ」では、お客様の立場に立ち、お客様のお困りごと、ご要望に迅速に対応することが何よりも大事であると考えており、開発部門を備え、専任技術開発者が貴社の研究開発パートナーとして、製品開発をサポートする体制を整えています。お客様の課題に対して技術プロフェッショナルとして、金属と樹脂の接合技術をどう活かして頂けるか、最適なご提案と試作サービスを提供させていただきます。
樹脂と金属の接合技術は、まだ完全に世の中に知られていない、知る人ぞ知る世界最先端の画期的な技術です。
「樹脂と金属の接合ラボ」は、この最先端技術を持つ薬液メーカーとパートナーシップを結ぶことで、樹脂と金属の接合サービスを実現しています。
パートナー企業の開発力と我々固有のメッキ技術が合わさることで、他の同種のサービスとは、精度・品質面で圧倒的な違いを生み出しています。
「樹脂と金属の接合ラボ」は、プロとして製品・試作品の品質確保が絶対であると考えています。ですので、恒温恒湿試験機や走査型電子顕微鏡など各種専門検査設備を多数揃えています。
さらに単体の機能性評価だけでなく、ユニット部品や最終製品の機能性・耐久性評価までサポートいたします。
製品の検査については専用の製品検査ルームにて、検査員がサブミクロンの単位で検査を実施しています。
「樹脂と金属の接合ラボ」を運営する旭鍍金工業株式会社は、1942年に創業し、大手電機メーカー様をはじめとした多くのお客様にメッキサービスを中心とした技術を提供してきました。
創業以来70年を超える数多くの実績によって、お客様を技術面はもちろん、アフターサポートや品質・納期管理など、多方面からしっかりサポートいたします。






歯車の軽量化
1

材料の一部を樹脂に置き換えて軽量化

強度の必要な部分は金属製、その他の部分は樹脂製にすることで軽量化することが出来ます。従来では樹脂と金属を接合する為に勘合形状やビス止めの孔を設計する必要性がありましたが、そういった設計を省くことが出来ると共に、省スペースを実現できます。このことにより今まで実現できなかった形状の物を造ることや小型化が実現できます。

コネクターの防水
2

異種材料の使用でも完全封止

従来、樹脂と金属の間の水の浸透を防ぐには、ゴムパッキンやガスケット等を使用していましたが、その部分に樹脂と金属による一体接合技術を用いることにより、それらを使用したものと同等以上の接着性と気密性を得ることが出来ます。ゴムパッキンやガスケット等を使用する必要がなくなり、設計の簡素化が実現できます。

LED部品の耐熱対策
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放熱特性を最大限に発揮

LEDライトは軽量化で樹脂製品が開発されていますが、LEDといえどもある程度の発熱があります。ライトの土台は放熱性樹脂等で成形されますが、熱伝導性を確保するために、その芯の部分に樹脂と金属による一体接合技術を用いることにより、速やかな熱移動が可能になり、過熱を防止します。

ウォータージャケットの軽量化
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車載部品の軽量化

環境配慮型の燃費の良い自動車を造る為に、自動車製造各社から軽量化が叫ばれています。その為には、部品一点一点の見直しが必要となります。現状は、アルミ材料のみで製造されているウォータージャケットですが、樹脂と金属の接合技術を利用して一部を樹脂へと置き換えることで、性能はそのままに軽量化を図ることが出来ます。このように性能に影響ない箇所を樹脂に置き換え接合することで、大幅な軽量化を果たすことが出来ます。





  Al ADC SUS Cu
PPS
PA6
PA6T
PA66
PA11
PA12
SPS
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PBT
LCP
PEEK
PC
PET
ABS
PP
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フェノール
エポキシ
EPDM
NBR

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お見積りの金額をご承諾後、テストの日時を改めてご確認いたします。お申し込み時にご連絡いただきましたテスト日時から変更をご希望される場合にはお気軽にお伝えください。テストの日時が決定後、テストを実施いたします。その後、速やかに結果をご報告いたします。



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